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捷克工程师约瑟夫?波拉克（jesef pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，从而使压铸技术向前推进了一大步。铝、镁、铜等合金均可采用压铸生产。由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，已对压铸设备不断提出新的更高的要求，而新型压铸机的出现以及新工艺、新技术的采用，又促进压铸生产更加迅速地发展。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了四级压射系统的压铸机。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。低压压力设置不能太高，否则会失去低压保护作用，一般情况下，低压压力拨码设定在3到4之间。在锁模后段，也就是图中高压吉制到锁模终止吉制段，采用的压力为锁模高压，也就是总压锁模，此压力的大小是由总压压力拨码设定的，这里我们为什么要采用总压锁模呢？我们知道，压铸成型的特点就是将熔融的合金液以高压、快su方式充入型腔中，在型腔中必然产生一个较大的冲击力，如果不采用较大的压力来锁紧模具的话，则很可能因锁模不紧造成产品披锋，严重时甚至会出现飞料现象。

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