陶粒砂回转窑具有结构简单，工艺先进，节能环保等一系列优点。它在陶粒制砂生产线中起着非常重要的作用。在应用过程中有效改善热效应可以提高设备的工作效率。设备热效应的详细分析和介绍：
1.减少回转窑外皮的热损失
目前，我国陶粒回转窑外皮的热损失计算值较高，约占陶粒生产总热量消耗的20%。主要原因是窑内耐火炉衬的厚度薄且隔热性能好，从而使窑的外皮温度高。为了减少热损失，建议适当增加耐火衬里的厚度，并选择具有良好的隔热性能，耐火温度和适度适中温度的优质耐热耐火砖，使外皮温度升高在干燥的预热区将回转窑的温度降低至80-100°c。 170-230°c，可将回转窑外皮的热损失降低30-40%。
2.降低回转窑周围烟气的温度，并利用烟气的余热
我国大多数陶土和粉煤灰页岩陶土双筒回转窑的烟气温度为300-400℃。页岩陶粒单缸回转窑的烟气温度为400-500℃。瓦斯余热约占陶粒生产总热量消耗的19-24%。在中国，降低回转窑尾气压力温度的一种好方法是布置三种类型的热交换装置：十字形，花环斜吊链和起重砖式。降到200-280℃。我国烟气余热利用的成功主要包括：将排放的烟气引入干燥中进行原料或烟煤的干燥，节省干燥燃料的消耗;废气锅炉安装在窑尾气体中，以产生蒸汽或热水，以生产或生活为目的，节省锅炉的燃料消耗。
3.利用窑炉余热
从混凝土窑砂回转窑排出的陶粒温度一般为900-1000℃，约占陶粒生产总热量消耗的15%。利用窑炉余热的方法是配置多缸冷却器。通过冷却陶瓷而产生的热空气被引入窑中以进行二次空气加热。陶瓷的余热利用率约为40%;将冷却的陶粒产生的热空气全部或部分引入窑内进行二次燃烧，陶粒废热利用率达到30%以上。构造垂直分层冷却器，并且将由陶粒产生的热空气的2/3用于干燥。将磨碎的煤用作热风，并将1/3的热风引入窑中进行二次空气燃烧，陶粒废热的利用率约为75%。
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